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Wilhelm Köhler Guben / VEB Eisenwerk Guben


By Drainspotter - Posted on 27 Februar 2011

27. Februar 2011

Wilh. Köhler Guben DIN 1218

VEB Eisenwerk Guben; Rahmen: DIN 1216, Deckel: DIN 1218

Herr Helmut Kistenmacher aus Guben war so freundlich, die folgenden Notizen zur Verfügung zu stellen, welche die Unternehmensgeschichte erhellen:

Die Eisengießerei Wilhelm Köhler in der heutigen Bahnhofstraße führte am 19 . 7. 1856 den ersten Abguß durch. Der Gießereibedarf kam mit dem steigenden Bedarf an Ersatzteilen der  vorherrschenden Tuch- und Hutindustrie in Guben. Der Guß wurde mit einem Kaltwindkupolofen erschmolzen.

1904 übernahm Richard Köhler, der Sohn von Wilhelm Köhler, die Gießerei.

Zwischen 1902 und 1906 wurden mit dem Bau eines Abwasserkanalsystemes in Guben die ersten Schachtabdeckungen aus Grauguß für Guben gegossen.

Die Gießerei übernahm am 14. 2. 1935 A. Donath als Maschinefabrik, Eisen- und Metallgießerei. Nach dem 2. Weltkrieg 1945 wurden Dinge des täglichen Bedarfes gegossen.

1946 wurde die Gießerei der Treuhand unterstellt und dann enteignet. Es wurde daraus  die VEB Gubener Eisenwerke.

1961 wurde nach Zusammenlegung mit anderen kleinen Betrieben aus den VEB Gubener Eisenwerke der VEB Maschinenfabrik und Eisengießerei Guben.

1964 wurden die Kaltwindkupolöfen der Gießerei durch Heißwindkupolöfen ersetzt.

1970 wird der Firmenname in VEB Maschinenfabrik Guben geändert und ist damit ein Betrieb im Kombinat für Dieselmotoren und Industrieanlagen des VEB Schwermaschinenbau »Karl Liebknecht« Magdeburg geändert.

1975 Rekonstruktion der Gießerei und auch neue Heißwindkupolöfen.

1991: Firmennahme wird in SKL Maschinenfabrik Guben GmbH geändert und dann 1992 in Maschinenfabrik Guben GmbH.

Am 6. 9. 1992 erfolgte der letzte Abguß. In der Gießerei arbeiteten immer etwa 80 Arbeitskräfte. Heute ist die ehemalige Gießerei eine Ruine.

Die Gußeisenproduktion lag in den Jahren 1970 bis 1990 bei ca. 2000 t bis 3000 t im Jahr. Etwa 20% waren für den eigenen Maschinenbau, 65% für die Kombinatsbetriebe und 15% für sonstige Kunden. Bei den Gußerzeugnissen handelte es sich um Pumpenguß, Kanalguß und Gußteile für Anbaukomponenten von Großdieselmotoren. Es wird nur der Gußwerkstoff GGL 20 nach TGL 14400 [siehe Abb. unten] mit Attestierungszeichen des ASMW als Gütezeichen gegossen. Die Gußstücke waren als Klein- und Mittelguß nach ihrer Größe und ihrem Gewicht einzuordnen (von 0,5 kg / Stück bis 300 kg / Stück). Weitere Charakteristika in der Unterteilung waren der Handguß und Maschinenguß, kernloser und kernintensiver Guß sowie komplizierter druckdichter und dünnwandiger Guß. Die Fertigung der Gußeisenerzeugnisse erfolge im Sandgußverfahren. Die Herstellung der Erzeugnisse erfolgte durch Naßguß und durch chemische Aushärtung der Sandformen.
Die technologischen Fertigungsabschnitte waren Kernsand- und Formsandaufbereitung, Formerei, Schmelzbetrieb und Putzerei. Den Hauptfertigungsablauf bildete die Formerei, die sich aus der Slingerfertigung und den Formmaschinen Retomat 30 und Wefomat 20 zusammensetzte. Stückzahlen auf dem Slinger bewegten sich bei von 1 bis 600 Stück / Jahr, wobei die Stückzahlen zwischen 100 und 30.000 Stück / Jahr auf der Retomat 30 und Wetomat 20 lagen und je nach Gußteil bis zu 20 Teile in einem Formkasten auf einmal geformt werden konnten. Das Gußeisen wurde in zwei Kupolöfen erschmolzen, von denen jeder Ofen eine Leistung von 2,7 t bis 3,0 t je Stunde hatte, aber täglich wurde nur ein Ofen betrieben. Der zweite Ofen wurde gewartet und für nächsten Abgußtag vorbereitet.

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© Text: Helmut Kistenmacher
© Photos: Stefan Pohl
Abb. TGL: gemeinfrei

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